NOSOTROS
Hitos operacionales
Durante el año se registraron cifras históricas y el mejoramiento en diferentes procesos productivos y operativos de la compañía, los cuales han permitido tener un impacto positivo en el medioambiente. Entre ellas, se alcanzó una calidad de cátodos de excelencia del 99% en junio. Además, el área encargada de realizar el reemplazo de aceites en los chancadores, tanto el primario como el de chancado fino, buscó la forma de reutilizar aceites a través de un sistema de microfiltrado, con un ahorro en el consumo de 50.000 litros al año, bajando la cantidad de residuos de hidrocarburo.
Exitosa puesta en marcha o ramp-up
Luego de la pronunciada baja en el precio del cobre a principios del año 2020, junto con la crisis sanitaria y sus externalidades, nuestra compañía se vio forzada a reducir la tasa de apilamiento de mineral desde 110 mil a 65 mil toneladas por día. Esto implicó ajustar el plan minero y reducir personal.
Con el aumento del precio durante 2021, se buscó el momento preciso para iniciar el ramp-up, en dos etapas: la primera consistente en aumentar de 65 mil a 90 mil toneladas diarias a partir de abril; y la segunda, que alcanzará las 110 mil toneladas al día durante 2022.
Para la primera etapa se llevó a cabo una estrategia de contratación temprana que priorizó la incorporación de mujeres, a través de un programa de capacitación de aprendices.
Para las estrategias de operación y mantenimiento, se trabajó en un plan minero que pudiera agregar más valor al negocio que, entre otros aspectos, contempló un renovado proceso de mantención de equipos.
Reinicio de la construcción de Sulfolix Fase II
En julio de 2021 se reinició la construcción de la Fase II del proyecto Sulfolix, suspendida el año anterior a causa de la pandemia de COVID-19. Este proyecto incluye la extensión de la pila de lixiviación de mineral, lo que aumentará la capacidad de la pila permanente en 250 millones de toneladas de material. La construcción finalizará en 18 meses y extenderá por 6 años la operación de lixiviación en la pila permanente, a una tasa de procesamiento de 110 mil toneladas por día. Se espera que en agosto de 2022 esté disponible la nueva pila de lixiviación. En el proceso de construcción se emplearán hasta 500 personas en el período de mayor demanda, con una inversión cercana a los USD 194 millones. Esto contribuirá a impulsar el empleo y la economía local, fuertemente afectados por la crisis sanitaria
Reinicio de actividades del Proyecto Concentradora
El Proyecto Concentradora retomó en abril de 2021 la preparación del Estudio de Impacto Ambiental (EIA). Con este fin, se han realizado actividades de líneas de base de flora y fauna, arqueología, medio marino, aire, calidad de aguas subterráneas, entre otras. Esto ha permitido actualizar la información de campañas anteriores y abordar cambios regulatorios surgidos durante la suspensión del proyecto. La reactivación del proyecto permitió, asimismo, retomar el relacionamiento previo e informado del Proyecto con nuestros grupos de interés, logrando relevantes acuerdos con la mayoría de las comunidades indígenas y actores sociales para que fueran representados por sus integrantes en los levantamientos de las líneas de base. Con ello, se ha podido validar el proceso, que recoge los comentarios y conocimientos de estos grupos. Asimismo, se han alcanzado acuerdos para avanzar en la realización de líneas de base de medio humano y la revisión en conjunto de los impactos ambientales reales, percibidos y potenciales del proyecto, en busca de acuerdos en las medidas de mitigación y compensación que formarán parte del EIA del Proyecto. En paralelo, se realizan actualizaciones de los estudios de ingeniería necesarios para completar la descripción del Proyecto que integrará el EIA.
Primer embarque de cátodos Copper Mark
Tras un proceso voluntario que se inició en 2020, Minera El Abra se convirtió en la primera minera privada en Chile en obtener la validación internacional Copper Mark, a fines de ese mismo año, lo que demuestra y garantiza las prácticas de producción responsable y la contribución a los Objetivos de Desarrollo Sostenible (ODS) de las Naciones Unidas y el Consejo Internacional de Minería y Metales (ICMM). En marzo de 2021, Minera El Abra realizó el primer embarque de cátodos con clasificación Copper Mark desde el puerto de Mejillones, correspondiente a 120 toneladas de cobre con destino al puerto de Panama City en Florida, Estados Unidos. Copper Mark es el único marco internacional desarrollado específicamente para la industria cuprífera que garantiza las prácticas de producción responsable y sustentable. En la actualidad está enfocado en los productores de cobre al inicio de la cadena de suministro.
Contratación local
Con el objetivo de aumentar la contratación de mano de obra local en la Región de Antofagasta, en 2020 comenzamos a utilizar la plataforma del Sistema de Calificación de Empresas Proveedoras (SICEP), denominado “Listado de Oportunidades”. Esta permite a los proveedores acceso directo a los procesos de contratación en los que se encuentran, registrando sus antecedentes y experiencia que sirven para una precalificación técnico-económica. Este sistema, además, posibilita la difusión y fortalecimiento de la participación de las empresas proveedoras locales en la Región. Sumado a esta iniciativa, el programa de desarrollo económico local Impulsa El Loa, apoyó la creación de una plataforma de postulación a nuestra faena, dirigida a personas de comunidades aledañas. Actualmente existen 32 usuarios, 10 de ellos de empresas colaboradoras y 22 de empresas de alguna de las comunidades del sector. Entre las ofertas de proyectos adjudicados durante 2021 están: servicio de descarga de ácido sulfúrico, servicio de liberación ambiental componente flora, servicio de transporte de insumos médicos, y el retiro de estructuras y residuos en vertientes de salar de Ascotán. Entre aquellos en proceso de licitación se cuenta el de servicios de mejoramiento de espacios verdes para la Gerencia General y la de Medioambiente de El Abra.
Plan intensivo de mantención de palas
Durante 2021 se evaluaron los diferentes procesos y estados de la flota mina, buscando establecer una nueva estrategia como preparación para la puesta en marcha o ramp-up en 2022. Para mejorar el estado de carguío de las palas eléctricas, se desarrolló un análisis de confiabilidad de máquinas y distinción de los eventos de mantenimiento desde una perspectiva de seguridad, mejora en la eficiencia, confiabilidad y costos del proceso. Además, se incluyó un plan para programar campañas de estandarización y potenciar las actividades pendientes, optimizando cada ciclo de mantenimiento para maximizar los ciclos productivos de nuestra empresa.
Mejoras en la pila permanente de Sulfolix Fase I
Para aumentar la seguridad de la operación, durante 2021 se trabajó en las mejoras de la pila permanente de Sulfolix, a través de la campaña de despresurización del talud norte que permitiera mantener el control del nivel freático en aquellas zonas donde normalmente aumentaba la presión de poros durante el ciclo de lixiviación. Se desarrolló también una caracterización del perímetro de la pila permanente mediante ensayos de cono penetración, sísmica y presión de poros. Ello permitirá actualizar la información más representativa, los análisis de estabilidad basados en elementos finitos y de deformación numéricos para definir los planes de acción más adecuados para cada sector de la pila. En el botadero de ripios se aumentó los factores de seguridad para las condiciones estáticas y post sísmicas.
Perfilado de talud en el botadero de ripios
Este trabajo tuvo como objetivo evitar riesgos de estabilidad del botadero de ripios y complicaciones que pudieran alterar la operación normal de la faena. Durante el trabajo se movieron 1.400.000 m3 de material del volumen total de 400 millones de toneladas, sin eventos de seguridad ni medioambientales. Para la ejecución se utilizaron recursos internos del equipo de movimiento de tierra del área planta. La mayor inclinación lograda en el talud estabiliza el ripio en caso de un temblor o lluvias que se acumulen en ese botadero.
Menor consumo histórico de petróleo en calentadores de electrolito EW
Hace más de tres años trabajamos en la disminución del consumo de diésel en calentadores del circuito de electrolito, para lo cual se identificaron distintas oportunidades: la necesidad de automatizar, instrumentación, control, aislación y el rediseño del intercambiador de calor de electrolito. El conjunto de estas acciones generó un impacto favorable para nuestra operación, disminuyendo en un 95% el consumo de diésel. Aunque esta labor permite una disminución de costos, lo más relevante fue lograr una reducción en las emisiones de CO2 en 90 mil toneladas de CO2 al año, equivalente a la producida por 20 mil vehículos particulares al año.
Disminución en consumo de aceite
El área encargada de realizar el reemplazo de aceites en los chancadores, tanto del primario como el de chancado fino, buscó la forma de reutilizar los lubricantes que se ocupan en estos equipos. De esta forma, se llegó a una solución para la extracción del aceite de los equipos y su posterior microfiltrado fuera de la faena, logrando nuevamente un producto con la calidad requerida en los chancadores. Con el ahorro de consumo de 50.000 litros al año que esto significa, se deja de producir un residuo de hidrocarburo y se genera un impacto positivo al medioambiente.
Mejoras significativas en eficiencia energética y de corriente en EW
El proceso de electro-depositación requiere de energía eléctrica para la producción de cátodos de cobre de alta pureza. Durante 2021 se logró mejorar sostenidamente la eficiencia de corriente en nuestra Nave EW, alcanzando un valor récord en nuestro sitio de 94,4%, una mejora significativa si se compara con el 88,3% del año anterior cuando se inició el proceso.
Mejoras en el rendimiento de correas transportadoras
La mejora en el rendimiento de las correas transportadoras se logró en mayor medida por el cambio de tipo de sello de carga “v” al sello “a tope” de las cintas transportadoras para apilamiento y fino. Estas modificaciones permitieron aumentar el rendimiento de las cintas al poder transportar mayor tonelaje en relación a campañas anteriores, generando mayor eficiencia en el proceso y menores residuos al medioambiente.
